Fabricante de moldes de inyección de plástico para latas de aceite

Para satisfacer las necesidades de varios procesos de moldeo por inyección, los materiales de PC se diseñan con diferentes índices de flujo de fusión. En términos generales, un índice de fluidez de 5 a 25 g / 10 min es adecuado para el proceso de moldeo por inyección de plástico. Sin embargo, las condiciones óptimas de procesamiento varían mucho según el tipo de máquina de moldeo por inyección, la forma del producto moldeado y las especificaciones del material de PC, por lo que los ajustes deben realizarse de acuerdo con la situación real.

Selección de máquina de moldeo por inyección.

1. Fuerza de sujeción:

0,47 a 0,78 toneladas por centímetro cuadrado (o 3 a 5 toneladas por pulgada cuadrada) del área proyectada del producto terminado.

2. Tamaño de la máquina:

El peso del producto terminado mide aproximadamente del 40 al 60% de la capacidad de la máquina de moldeo por inyección. Si la máquina se mide con poliestireno (onza), debe reducirse en un 10%. 1 onza = 28,3 gramos.

3. Tornillo:

La longitud del tornillo debe ser al menos 15 veces el diámetro y la longitud óptima es cuando L / D = 20: 1. La relación de compresión varía preferiblemente de 1,5: 1 a 30: 1. La válvula de cierre en el extremo frontal del tornillo debe adoptar el anillo deslizante, mientras que el espacio fluido de la resina debe ser de al menos 3,2 mm.

4. Boquilla de inyección:

La abertura de la punta debe tener al menos 4,5 mm (diámetro). Si el producto terminado pesa 5,5 kg o más, el diámetro de la boquilla debe ser de 9,5 mm o más. Además, la abertura de la punta debe ser de 0,5 a 1 mm más pequeña que el diámetro de la puerta, y cuanto más corta sea la sección, mejor, unos 5 mm.

Condiciones de moldeo por inyección de PC

1. Temperatura de fusión y temperatura del molde:

El ajuste óptimo de la temperatura de moldeo depende de muchos factores, como el tamaño de la máquina de moldeo por inyección, la configuración del tornillo, el diseño del molde / producto moldeado, así como el ciclo de moldeo. En general, para fundir gradualmente el plástico, se establece una temperatura más baja en la zona trasera / de alimentación del tubo de alimentación y una temperatura más alta en la sección delantera. Sin embargo, si el tornillo no está diseñado correctamente o el valor L / D es demasiado pequeño, también es factible un ajuste de temperatura inverso.

Con respecto a la temperatura del molde, una temperatura alta del molde asegura una mejor apariencia de la superficie, con menor tensión residual, y además, es más fácil llenar completamente el producto moldeado delgado o largo. Sin embargo, una temperatura baja del molde puede acortar el ciclo de moldeo.

2. Velocidad de rotación del tornillo:

Se recomiendan 40 a 70 rpm, pero debe ajustarse de acuerdo con el diseño de la máquina y el tornillo.

3. Presión de inyección:

Para llenar el molde lo más rápido posible, cuanto mayor sea la presión de inyección, mejor. Por lo general, la presión se establece en aproximadamente 850 a 1400 kg / cm2, y la más alta puede alcanzar hasta 2400 kg / cm2.

4. Contrapresión:

En general, cuanto menor sea la contrapresión, mejor. Pero para asegurar una alimentación uniforme del plástico, se recomiendan de 3 a 14 kg / cm2.

5. Velocidad de inyección: La velocidad de inyección tiene mucho que ver con el diseño de la puerta. Cuando se usa la compuerta directa o la compuerta de borde, para evitar marcas de flujo y un acabado superficial deficiente, se aplica una inyección más lenta. Además, si el espesor del producto terminado es superior a 5 mm, para evitar burbujas o abolladuras, una velocidad de inyección más lenta también puede ayudar. En general, la velocidad de inyección es rápida para productos delgados y lenta para productos gruesos.

6. Cambiar de presión de inyección a presión de mantenimiento:

Mantenga la presión de mantenimiento lo más baja posible para evitar tensiones residuales en el producto moldeado. La tensión residual puede eliminarse o reducirse mediante recocido, cuya condición es de 120 a 130 ° C durante aproximadamente 30 minutos a una hora.

Limpieza de barriles

1. Agregue el material de limpieza (poliestireno de grado general o benceno) a la temperatura de moldeo de PC y realice de veinte a treinta disparos.

2. Retire la máquina de moldeo y continúe inyectando el material de limpieza hasta que el material de limpieza inyectado comience a expandirse y a formar espuma.

3. Restablezca la temperatura del cañón a 200-230 ° C; (4) Continúe inyectando el material de limpieza hasta que su temperatura alcance los 260 ° C y la apariencia se vea muy limpia.