Molde de tapa de contenedor de comida de plástico

Al principio, el canal caliente no se usaba mucho, para hacer ese tipo de molde, el fabricante de moldes usaba el canal frío y, después de la producción en masa, el canal cortaba el canal a mano. Habría una ubicación de puerta muy obvia. Así que ahora aconsejaremos a nuestros clientes que utilicen el canal caliente, que es bueno para la belleza del producto, además de ahorrar mano de obra.

Ampliamente utilizando el canal caliente en el molde de tapa de recipiente de plástico para alimentos

El moldeado de termoplásticos sin corredera ya no es nuevo: es una tecnología conocida desde hace más de 50 años, con sistemas comerciales disponibles desde hace más de 40 años. Sin embargo, el crecimiento de las ventas de sistemas de canal caliente durante la última década ha sido excepcional. Esto refleja directamente la tecnología mejorada de canal caliente y otras mejoras en el control del calor y el análisis de flujo de masa fundida. Este crecimiento también es un reflejo de una mejor comprensión y aceptación de los beneficios de los sistemas de canal caliente y su aplicación por parte de las empresas de fabricación de moldes.

No todas las aplicaciones de molduras son adecuadas para molduras sin canal. Algunos materiales son sensibles al calor y la relación entre el tiempo y la temperatura, especialmente cuando el tamaño del disparo es muy pequeño, puede ser un problema. Para fines de manipulación y orientación, es mejor mantener algunas familias de piezas unidas al corredor hasta que lleguen a otra operación aguas abajo. En otros casos, el volumen requerido de piezas puede ser tan pequeño que el costo adicional del sistema de canal caliente al precio del molde no puede justificarse.

Las ventajas del canal caliente

1. Eliminación del corredor

Con los materiales cada vez más sofisticados y caros, el canal frío se convierte, a su vez, en una chatarra cara. Ya sea que el corredor se pueda reutilizar o no, y en muchas aplicaciones médicas y alimentarias no es posible, volver a moler y almacenar los canales es costoso, ruidoso y polvoriento. En operaciones de moldeo de alta velocidad y alta cavitación, la chatarra y el triturado serían grandes problemas. Cuando se utilizan canales calientes, estos problemas de triturado y sus costos asociados son inexistentes.

2. Reducción del tiempo de ciclo / menor costo de procesamiento

En muchos casos, el peso del canal frío es hasta la mitad del peso total del perdigón y, por lo general, la sección es mucho más gruesa que el espesor de la pared de la pieza moldeada. Eliminar el canal frío reducirá el tiempo del ciclo, ya que el tiempo de enfriamiento está controlado por la sección más gruesa. Además, habrá un mayor ahorro de tiempo de ciclo en los tiempos de recuperación e inyección del tornillo de inyección debido al tamaño de disparo más pequeño.

3. Eficiencia mejorada del sistema de moldeo

Los moldes de canal caliente son generalmente más fáciles de arrancar porque no hay ningún canal solidificado que se deba quitar después de cada inyección de llenado insuficiente hasta que se logre una inyección de molde completa y pueda comenzar el ciclo automático. En los sistemas de canal caliente, el molde está listo para funcionar cuando el sistema alcanza la temperatura de funcionamiento. Además, con los sistemas de canal caliente, generalmente se pueden usar presiones de inyección más bajas, lo que reducirá la deflexión del molde y la platina y mantendrá al mínimo el destello causado por el movimiento de los componentes del molde.

4. Calidad óptima de la pieza

La eliminación del canal frío proporcionará mejores condiciones de llenado y empaque. Cuando el plástico fluye a través del canal frío, pierde calor en las placas del molde, lo que provoca caídas de presión que pueden provocar marcas de hundimiento y piezas con poco llenado. Los sistemas de canal caliente, por otro lado, mantienen un flujo de material fundido equilibrado a una temperatura constante desde la boquilla de la máquina hasta la compuerta para llenar y empacar completamente las cavidades. Por lo tanto, los canales calientes ayudan a los moldeadores a aprovechar al máximo las cavidades intercambiables y de alta precisión para lograr la precisión y calidad dimensional de las piezas de plástico. Si una cavidad se daña o no cumple con las especificaciones por cualquier motivo, es muy fácil reducir el calor a su boquilla de canal caliente y evitar que la cavidad produzca piezas defectuosas.

5. Automatización de moldes

Un número cada vez mayor de empresas está automatizando su moldeado y ensamblaje de plásticos. Esto, a su vez, está impulsando la necesidad de piezas de plástico muy precisas y sin destellos. Los moldes de canal caliente tienen una clara ventaja cuando se usan con automatización porque, además de la consistencia dimensional de la pieza, no hay guías presentes que se enreden en los mecanismos del molde, robots, transportadores, maquinaria de ensamblaje, etc.

6. Flexibilidad de diseño

Una ventaja importante del canal caliente de la que se escribe muy poco es la capacidad de ubicar la puerta en una amplia variedad de puntos de la pieza. Con el uso de compuerta de punta caliente, compuerta de válvula o compuerta de borde, los canales calientes permiten que la compuerta se coloque en la ubicación más favorable para un llenado óptimo y / o estética de la pieza. Esta flexibilidad que los canales calientes dan al diseño de la pieza también se extiende al molde, donde la flexibilidad en la ubicación de la puerta puede ayudar a optimizar la orientación de la cavidad, el enfriamiento y la simplificación del molde.

7. Flujo equilibrado de la masa fundida

La ventaja de flujo que tienen los canales calientes es que los canales de masa fundida están en colectores separados, calentados externamente, que están aislados de las placas de molde circundantes. A diferencia de una placa de canal frío, el colector caliente puede diseñarse para tener canales de flujo en varios niveles para garantizar que la resina fluya a la misma longitud desde la boquilla de la máquina de moldeo a cada cavidad con los mismos perfiles y diámetros de canal, varias vueltas remojo de calor y pérdida de presión. En otras palabras, el plástico llega a cada cavidad, ya sean dos o más, con la misma presión e historial térmico. Este control de temperatura y presión diseñado en el interior es particularmente favorable para resinas que tienen ventanas de procesamiento estrechas.