Molde de plástico para jaulas de aves de corral

¿Cómo configurar los parámetros de la máquina de moldeo por inyección?

Tecnología de introducción de la máquina de moldeo por inyección: el moldeo por inyección de policarbonato es una tecnología de ingeniería que implica transformar el plástico en productos útiles y originales. Las condiciones importantes del proceso para el moldeo por inyección de policarbonato son la temperatura, la presión y el tiempo de acción individual correspondiente que afectan el flujo de plastificación y el enfriamiento.

1. Ajuste de la máquina de moldeo por inyección: control de temperatura

La temperatura a controlar durante el proceso de moldeo es la temperatura del cilindro, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde.

* Temperatura del barril

Las dos primeras temperaturas afectan principalmente la plastificación y el flujo del plástico, mientras que la última temperatura afecta principalmente el flujo y el enfriamiento del plástico. Cada plástico tiene una temperatura de flujo diferente. El mismo plástico tiene diferentes temperaturas de flujo y descomposición debido a diferentes fuentes o grados. Esto se debe a la diferencia en la distribución y el peso molecular medio. Los plásticos se inyectan en diferentes tipos. El proceso de plastificación en la máquina también es diferente, por lo que la temperatura del cilindro seleccionado también es diferente.

* Temperatura de la boquilla

La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cañón. Esto es para evitar el "fenómeno de flujo" de la masa fundida en una boquilla de paso directo. La temperatura de la boquilla no debe ser demasiado baja; de lo contrario, provocará una condensación temprana de la masa fundida para bloquear la boquilla o afectará el rendimiento del producto debido a la inyección de agregado temprano en la cavidad.

* Temperatura del molde

La temperatura del molde tiene una gran influencia en las propiedades intrínsecas y la calidad aparente del producto. La temperatura del molde depende de la presencia o ausencia de cristalinidad del plástico, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso de moldeo (temperatura de fusión, velocidad de inyección y presión de inyección, ciclo de moldeo).

2. Ajuste de la máquina de moldeo por inyección: control de presión

La presión durante el proceso de moldeo incluye la presión de plastificación y la presión de inyección y afecta directamente la plastificación de los plásticos y la calidad de los productos.

* Presión de plastificación: (contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de inyección de tipo tornillo, la presión que recibe la masa fundida superior del tornillo cuando el tornillo gira hacia atrás se denomina presión de plastificación, también conocida como contrapresión. Esta presión se puede ajustar mediante una válvula de alivio en el sistema hidráulico. En inyección, la presión de plastificación es constante con la velocidad de rotación del tornillo. Cuando se aumenta la presión de plastificación, aumenta la temperatura de la masa fundida, pero se reduce la velocidad de plastificación. Además, el aumento de la presión de plastificación a menudo hace que la temperatura de la masa fundida sea uniforme, la mezcla del colorante uniforme y la descarga de gas en la masa fundida. En el funcionamiento general, la determinación de la presión de plastificación debe ser lo más baja posible para garantizar la calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero por lo general rara vez supera los 20 kg / cm 2.

Presión de inyección: en la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de inyección se basa en la presión ejercida por el émbolo o la parte superior del plástico atornillado (convertido a partir de la presión del aceite). La presión de inyección juega un papel en el moldeo por inyección de policarbonato al superar la resistencia al flujo del plástico desde el cilindro hasta la cavidad, lo que proporciona una tasa de llenado de masa fundida y una masa fundida compactada.

3. Configuración de la máquina de moldeo por inyección - ciclo de moldeo

El tiempo necesario para completar un proceso de moldeo se denomina ciclo de moldeo. En realidad, incluye las siguientes partes:

Ciclo de moldeo: el ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, en el proceso de producción, el tiempo relevante en el ciclo de moldeo debe acortarse tanto como sea posible bajo la premisa de garantizar la calidad. El tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son de suma importancia durante todo el ciclo de moldeo y tienen una influencia decisiva en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el tiempo de inyección es directamente inversamente proporcional a la tasa de llenado, y el tiempo de llenado en producción es generalmente de 3-5 segundos.

El tiempo de retención en el tiempo de inyección es el tiempo de presión del plástico en la cavidad, que representa una gran proporción en todo el tiempo de inyección, generalmente alrededor de 20-120 segundos (las piezas extragruesas pueden llegar a ser tan altas como 5-10 minutos). Antes de fundir la masa fundida en la puerta, la cantidad de tiempo de permanencia tiene un efecto sobre la precisión dimensional del producto. Si es después, no tiene ningún efecto. El tiempo de espera también tiene el mejor valor, que se sabe que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño de los canales principales y las compuertas. Si las dimensiones y las condiciones del proceso de los canales principales y las compuertas son normales, generalmente es el valor de presión al que el rango de fluctuación de la contracción del producto es el más pequeño.

El tiempo de enfriamiento está determinado principalmente por el espesor del producto, las propiedades térmicas y de cristalización del plástico y la temperatura del molde. El punto final del tiempo de enfriamiento debe basarse en el principio de garantizar que el producto no cause cambios durante el desmoldeo. El tiempo de enfriamiento es generalmente entre 30 y 120 segundos. No es necesario enfriar demasiado, lo que no solo reduce la eficiencia de la producción, sino que también causa dificultad para desmoldar piezas complicadas, e incluso se genera tensión de desmoldeo cuando se suelta el molde. Otros momentos del ciclo de moldeo están relacionados con la continuidad y automatización del proceso productivo, así como con el grado de continuidad y automatización.