Molde de inyección de cesta de pesca de malla de plástico

Esta es una canasta de malla, el cliente decidió optar por material PP. Como de costumbre, discutimos los detalles de la pieza, como la línea de separación, el tipo / ubicación de la puerta, el ángulo de desmoldeo, el grosor de la pared y los otros problemas / propuestas potenciales con el cliente antes de la fabricación del molde, esto se denomina proceso DFM.

Principales problemas que encontramos durante el proceso DFM

1. Ángulo de tiro

Como se muestra a continuación, la superficie verde es recta, proponemos agregar 1 grado de ángulo de desmoldeo, si no agregamos un ángulo de desmoldeo para esto, se rayará cuando se expulse.

2. Espesor de la pared

El grosor de la pared de algunas zonas es demasiado fino, habrá riesgo de un disparo corto, por lo que proponemos aumentar el grosor de la pared para un mejor relleno.

Todos los cambios propuestos fueron aprobados, y luego comenzamos el diseño de moldes en 3D y pedimos el acero y la base del molde. Durante el proceso de fabricación de moldes, con frecuencia se proporcionaron imágenes del progreso del molde como referencia.

Las muestras de molde y T1 se terminaron dentro del tiempo programado, pero habrá un flash cuando se cumpla la pieza porque el grosor de las nervaduras es fino, el problema se solucionó luego de que aumentamos el grosor.

¿Por qué es necesario el análisis DFM antes de la fabricación de moldes de inyección?

El diseño para la capacidad de fabricación (DFM) es un diseño de producto que considera los requisitos de capacidad de fabricación y montaje, es el primer paso que se da para desarrollar el producto y se aplica a una variedad de herramientas y técnicas para lograr un producto fabricable.

Una vez que comencemos el proyecto, tendremos el proceso DFM, revisaremos todos los detalles con el cliente antes de la fabricación del molde de inyección, como la línea de partición, el punto de entrada, la superficie, el grosor de la pared, los cortes, etc.

1. El costo del ciclo de vida de un producto es limitado en la etapa de diseño, es necesario tener DFM para identificar conceptos de producto que son fáciles de fabricar, por ejemplo, diseño estandarizado y tolerancia liberal requerida que son fáciles de procesar para acortar el tiempo de desarrollo y costo, promover el inicio de la construcción de la fabricación de moldes de inyección.

2. Mayor costo debido a diseños únicos y piezas especializadas, el cliente espera que los costos bajen. DFM contribuye a reducir los costos y mejorar la calidad al aumentar la velocidad de producción, reducir los productos defectuosos y los procesos de prueba, ahorrar costos en forma de mano de obra y materiales para satisfacer la satisfacción del cliente.

3. La mayoría de las veces, los ingenieros de diseño no saben tanto sobre los procesos de fabricación como los fabricantes profesionales, y el costo de los cambios de ingeniería no se puede evitar una vez que se completa el molde. Para garantizar que el diseño del producto se pueda fabricar bien, DFM es un enfoque eficaz para realizar menos cambios de ingeniería y hacer que ambas partes funcionen de la misma manera.

El diseño y la fabricación son dos aspectos importantes del ciclo de vida del producto, la clave de DFM es el análisis técnico, la evaluación de la racionalidad de la fabricación y las sugerencias para mejorar el diseño, por lo que DFM es un proceso fundamental para la fabricación de moldes de inyección y productos.

El proceso de producción de moldeo por inyección.

El proceso de moldeo por inyección generalmente consta de 6 pasos:

1. La sujeción

Una máquina de inyección contiene 3 partes: el molde de inyección, la abrazadera y la unidad de inyección, entre las cuales, la unidad de sujeción mantiene el molde a una cierta presión, para garantizar la consistencia de las salidas.

Por lo general, un molde se compone de 2 partes.

2. La unidad de inyección

Se refiere a la parte donde los pellets de plástico se introducen en la tolva ubicada en el extremo superior de la unidad de inyección. Estos gránulos se cargarán en el cilindro principal, donde se calientan a alta temperatura hasta que se funden en líquidos. Luego, dentro de la unidad de inyección, un tornillo girará y mezclará el plástico ya licuado. Una vez que este plástico líquido haya alcanzado las condiciones ideales para el producto, se iniciará el proceso de inyección. El líquido plástico se fuerza a través de una compuerta de funcionamiento, cuya velocidad y presión se controlan mediante un tornillo o, a veces, un ariete, según el tipo de máquina que esté utilizando.

3. La vivienda

Representa una pausa en el proceso cuando se aplica una cierta presión para garantizar que cada una de las cavidades del molde se haya llenado completamente. Es un paso tan importante dentro del proceso que si las cavidades del molde no se llenan correctamente, se desecharán las unidades.

4. El enfriamiento

Este paso del proceso permite que el molde se enfríe durante un período de tiempo requerido. Si este paso se realiza con demasiada prisa, las unidades probablemente se pegarán o se deformarán cuando se saque de la máquina.

5. Se abre el molde

La unidad de sujeción se abrirá para separar el molde. Los moldes, que a menudo son la parte individual más importante durante todo el proceso, se utilizan una y otra vez, y su mecanizado puede resultar muy costoso.

6. La expulsión

El producto terminado se expulsa finalmente de la máquina de moldeo por inyección. En términos generales, un producto terminado continuará en una línea de producción o se empaquetará y entregará a una línea de producción como un componente de un producto más grande, p. Ej. el volante de un coche.