USANDO LA TÉCNICA CIENTÍFICA DE FABRICACIÓN DE MOLDES PARA PROPORCIONARLE UN BUEN MOLDE.
Tipo de molde: molde de inyección
Material del producto: ABS
No. de cavidad: 1 * 1
Material de la cavidad / núcleo: H13 con tratamiento térmico
Acero de la base del molde: P20
Sistema de canal: canal caliente
Tipo de puerta: puerta secundaria
Sistema eyector: pin eyector
Acabado de la superficie de la cavidad: pulido de alto brillo
Acabado de la superficie del núcleo: pulido
Pasos del diseño del diseño del molde de inyección
El diseño de la distribución de un molde de inyección de plástico es un trabajo muy completo. Para hacerlo, debe comprender los tipos de compuertas, el diseño y el mecanizado de la superficie de partición, la distribución de los pasadores de expulsión y los requisitos de apariencia, así como algunos defectos de inyección comunes del producto.
Los pasos del diseño del diseño del molde de inyección se describen a continuación:
1. Antes de diseñar un molde de inyección para un producto en particular, lo primero que se debe considerar es la ubicación y el tipo de compuerta, que nuevamente se ve afectada por el número de cavidades y si el producto es una parte exterior. Existen moldes de una cavidad, que generalmente se utilizan para la producción de piezas grandes o productos de formas especiales; El molde de dos cavidades es el más fácil de manejar, y este diseño es el más adecuado para la puerta de borde grande o la puerta submarina, seguido del molde de cuatro cavidades, que es la combinación de dos moldes de dos cavidades, pero la longitud de el corredor debe tenerse en cuenta. Una longitud adecuada no solo ayuda a ahorrar material, sino que también facilita la alimentación suave del plástico; se puede decir que los moldes de seis / ocho y dieciséis cavidades son las variaciones del molde de cuatro cavidades. Al diseñar el corredor, el corredor de nivel superior debe ser un 25% más grande que el corredor del siguiente nivel. Además, si el producto es una parte exterior, no es posible utilizar la puerta de borde grande la mayor parte del tiempo, porque la apariencia se verá afectada. En este punto, es más común utilizar una compuerta puntual y una compuerta submarina ubicadas en el pin expulsor, pero para este último, la superficie del producto podría rayarse, por lo que se requiere especial atención.
2. Con respecto al diseño de la superficie de partición, lo primero que debe hacer es verificar el problema del socavado. Al diseñar la superficie de partición, también debemos considerar la estructura, la resistencia y la viabilidad de la estructura, así como la maquinabilidad de la superficie de partición y la capacidad de procesamiento de la fábrica. Intente elegir una superficie de partición plana sobre una con curvas.
3. Si se confirma todo lo anterior, puede determinar el tamaño del núcleo del molde. En este momento, todos los dibujos del producto deben completarse en 1: 1. Luego copie y refleje y multiplique por la tasa de contracción del producto. A continuación, usamos el gráfico reflejado y multiplicado para diseñar el diseño. Tomamos el molde de dos cavidades como ejemplo para explicarlo: para un molde de dos cavidades, hay un corredor entre los dos productos. Entonces, ¿cómo determinamos la longitud del corredor? Por lo general, el bebedero está en el centro de la base del molde, por lo que la distancia entre los dos productos debe ser al menos capaz de acomodar el bebedero mientras se garantiza la resistencia del acero para que la masa fundida llegue a la cavidad.
Si el diámetro del bebedero es de 12 mm, debe haber al menos 30 mm entre los dos productos. Por supuesto, esto también depende del tamaño y la altura del producto. Es mejor asegurarse de que la distancia central entre los dos productos sea un número entero. Una vez que se confirman los centros de los dos productos, se puede determinar el tamaño del núcleo / inserto del molde. Por lo general, 30 mm desde el borde del producto es suficiente y es posible que algunos detalles deban ajustarse de acuerdo con la situación real. El tamaño del núcleo / cavidad del molde se ve afectado principalmente por el canal de enfriamiento y los tornillos que bloquean el núcleo / inserto. El canal de enfriamiento se ve afectado principalmente por el tamaño del producto y la distribución del pin expulsor, mientras que la distribución del pin expulsor se basa en el producto. Una vez confirmados todos estos, es el momento de identificar el tamaño de la base del molde, que es prox. el tamaño del núcleo / cavidad del molde más 50 mm. Pero todavía es necesario llamar a la base del molde para comprobarlo. Se debe seguir el principio de que se deben mantener al menos 10 mm entre el borde del núcleo / cavidad del molde y el borde del pasador de retorno, mientras que la mejor distancia al borde de la placa de expulsión es de ± 5 mm.
4. Una vez que se determinan las dimensiones, lo que sigue son los detalles, por ejemplo, mejorar la base del molde y diseñar la ventilación del molde.
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