Moldura de parachoques trasero de plástico

Diseño y análisis de procesos de moldes de parachoques trasero de plástico

El diseño estructural del parachoques trasero de plástico incluye principalmente los siguientes aspectos: forma, grosor, ángulo de desmoldeo, nervaduras, superficie de apoyo, esquinas redondeadas, posiciones de los orificios y similares.

1. La forma de la pieza

Al diseñar una pieza, los detalles como la capacidad de fabricación y la fiabilidad de la pieza se consideran cuidadosamente de antemano. La protuberancia parcial de la pieza y la gran estructura en voladizo tienden a hacer que la pieza se deforme después del ensamblaje, por lo que debe evitarse durante el diseño. Puede resolverse mediante los siguientes métodos:

Primero, los dos puntos de montaje se integran en uno, el segundo es para ensanchar la brida y el tercero es para reforzar la espalda. Para el límite con los requisitos de la carrocería, el método de agregar bridas puede minimizar la deformación de las piezas, lo que es beneficioso para mejorar la precisión de coincidencia, asegurando así la calidad de todo el vehículo.

2. Espesor de las piezas

Durante el enfriamiento de la pieza, la velocidad de curado o enfriamiento es desigual, lo que resultará en una contracción desigual, lo que causará tensión dentro de la pieza, lo que resultará en alabeo y encogimiento. Para evitar estos defectos, el parachoques debe tener un grosor uniforme.

El grosor del parachoques del automóvil es generalmente: (3 0,25) mm a (3,5 0,25) mm. Al diseñar, el uso de una zona de transición de variación de espesor suficiente puede lograr el propósito de evitar la influencia de la variación de espesor de la calidad de la superficie de la pieza.

3. Ángulo de liberación

El ángulo de desmoldeo es un problema que debe considerarse cuidadosamente en el diseño de piezas de plástico, y el ángulo de desmoldeo debe ser mayor que cero. Bajo la condición de satisfacer mayor que cero, la facilidad de desmoldeo de la pieza es proporcional al tamaño del ángulo de desmoldeo. Sin embargo, el ángulo de desmoldeo no es tan grande como sea posible y un ángulo grande tiende a provocar un grosor desigual de las piezas y una menor precisión de fabricación.

El ángulo de desmoldeo está estrechamente relacionado con la profundidad de la pieza. La Tabla 3 muestra los valores de referencia del ángulo de desmoldeo mínimo y máximo. En general, el ángulo de desmoldeo debe ser ligeramente mayor que el de la pieza sin piel, y el tamaño específico también está relacionado con la profundidad de la piel. La profundidad de la piel de 0.025 requiere un calado de 1 °.

4. Refuerzo

Para las piezas de plástico, especialmente las piezas grandes, se deben agregar nervaduras en algunos lugares, como grandes superficies curvas, orificios o puntos de montaje, para aumentar la resistencia y la rigidez. Debido a que solo se requiere un cierto grosor, no se puede garantizar la forma, el tamaño y cierta resistencia de la pieza de trabajo. Para las piezas exteriores de automóviles, la superficie principal generalmente no está reforzada. Cuando se usa la nervadura en la superficie secundaria, el grosor de la raíz es menos de la mitad del grosor, mientras que para la superficie no visible, el requisito de calidad aparente no es tan estricto. En algunos momentos especiales, debido a limitaciones estructurales, la superficie principal debe colocarse detrás de los puntos de montaje, etc., los puntos de montaje deben ser lo más delgados posible o estar parcialmente abiertos para evitar la contracción de la superficie y, a menudo, agregar algunas pequeñas nervaduras para evitar instalación.

5. Superficie de apoyo

Si la superficie de apoyo de la pieza es toda la superficie, una ligera deformación afectará la apariencia y el ajuste del cuerpo. Por lo tanto, en la producción real, las pestañas y las llantas parcialmente elevadas se utilizan a menudo como superficie de apoyo.

6. Filete

El diseño de la esquina redondeada del parachoques, sobre la base del cumplimiento de la normativa, debe estar en perfecta forma con la forma de todo el vehículo. El empalme corresponde o se superpone a la posición del punto de inflexión de la esquina R. En general, el ángulo R del parachoques suele estar entre (3 y 0,5) mm. En el caso de esquinas afiladas, para garantizar la firmeza de la estructura y la fluidez del material, el ángulo R debe ser de al menos 0,5 mm. Para evitar la concentración de tensiones en las esquinas y así mejorar la vida útil del molde, al diseñar las piezas de plástico, generalmente es necesario adoptar una transición de arco circular, y las esquinas redondeadas de 0.5 a 1 mm deben diseñarse en las articulaciones. Además, para reducir la tensión y asegurar un espesor de pared uniforme, también se utilizan algunas esquinas redondeadas en las esquinas.

7. Agujero

La forma del orificio de montaje en el parachoques no debe ser complicada y debe ser lo más simple posible, generalmente diseñada como un orificio pasante. Debe haber una cierta distancia entre el agujero y la pared. La distancia mínima entre el agujero y el límite es 1 vez la apertura.