Cómo hacer un molde de parachoques delantero de un coche

El parachoques delantero es una de las partes de apariencia más importantes de un automóvil. No solo debe tener suficiente fuerza y ​​rigidez, sino que también debe desempeñar un papel amortiguador cuando el automóvil choca, proteger la carrocería, buscar la armonía y la unidad con la forma de la carrocería y realizar su propio peso ligero. Para lograr este objetivo, el cuerpo del parachoques delantero del automóvil ahora está hecho de plástico, comúnmente conocido como parachoques de plástico por moldeo por inyección.

Análisis estructural de piezas de plástico.

La forma del parachoques delantero es similar a la del sillín. El material es PP + EPDM-T20, la contracción es del 0,95%. PP es el material principal del parachoques y EPDM puede mejorar la elasticidad de la cubierta del parachoques. T20 significa agregar un 20% de talco al material, lo que puede mejorar la rigidez de la cubierta del parachoques. Las características de las piezas de plástico son:

1. La forma es compleja, el tamaño es grande y el grosor de la pared es relativamente pequeño, lo que pertenece a piezas de plástico de paredes delgadas a gran escala.

2. Las piezas de plástico tienen muchos golpes y penetraciones, muchos refuerzos y una gran resistencia al flujo de la masa fundida de moldeo por inyección.

3. Hay tres hebillas en el lado interior de la pieza de plástico y es muy difícil tirar del núcleo lateralmente en cada lugar.

Análisis de la estructura del molde

El molde de inyección del cuerpo principal del parachoques delantero adopta la superficie de separación interna, pasa a través del canal caliente y es controlado por la válvula de secuencia. La hebilla invertida en ambos lados adopta la estructura de una manga de techo inclinada grande, techo inclinado horizontal y techo recto, con una dimensión máxima de 2500 × 1560 × 1790 mm.

1. Diseño de formando parte

La tecnología avanzada de la superficie de separación interna se adopta en el diseño del molde.El modelo de utilidad tiene las ventajas de que la línea de la abrazadera de separación está oculta en la superficie de no apariencia del parachoques, que no se puede ver después del ensamblaje en el vehículo y no afectará la apariencia. Sin embargo, la dificultad y estructura de esta tecnología es más compleja que la del parachoques de tipo externo, y el riesgo técnico también es mayor. El costo y el precio del molde también son mucho más elevados que los del parachoques de tipo externo. Sin embargo, debido a su hermosa apariencia, esta tecnología se usa ampliamente en automóviles de grado medio y alto.

Además, la pieza de plástico tiene una gran cantidad de orificios pasantes, algunos de los cuales son de gran superficie. La ranura de ventilación y la ranura para evitar huecos están diseñadas en el lugar de la colisión, y el ángulo de inserción es mayor de 8 °, lo que puede aumentar la vida útil del molde y no es fácil producir destellos.

Las piezas del molde de inyección del parachoques delantero y la plantilla se hacen en un todo, y el material de la plantilla puede ser acero de molde de inyección preendurecido P20 o 718.

2. Diseño del sistema de compuerta

Todo el sistema de canal caliente se adopta en el sistema de vertido del molde, que tiene las ventajas de un montaje y desmontaje convenientes, bajos requisitos de precisión de procesamiento, sin riesgo de fugas de pegamento, precisión de montaje fiable y sin necesidad de desmontaje y montaje repetidos en el futuro, así como bajos costos de mantenimiento y reparación.

El parachoques delantero es una parte de la apariencia y no se permite que la superficie tenga marcas de fusión. Al moldear por inyección, las marcas de fusión deben apresurarse a la superficie sin apariencia o eliminarse, que es uno de los puntos clave y difíciles en el diseño del molde. El molde adopta la tecnología de control de compuerta de canal caliente con válvula de secuencia de 8 puntos, a saber, Tecnología SVG, que es otra tecnología avanzada adoptada por el molde. Controla la apertura y cierre de ocho boquillas calientes a través del accionamiento del cilindro, para lograr el efecto ideal de una marca sin soldadura en la superficie de las piezas de plástico.

La tecnología SVG es una nueva tecnología de formación de canal caliente desarrollada en los últimos años para satisfacer las necesidades de la industria automotriz de piezas plásticas planas a gran escala y la industria electrónica de piezas micro de paredes delgadas. En comparación con la tecnología tradicional de compuerta de canal caliente, tiene las siguientes ventajas:

* El flujo de masa fundida es estable, la presión de retención es más uniforme, el efecto de alimentación es significativo, la tasa de contracción de las piezas de plástico es constante y se mejora la precisión dimensional;

* Puede eliminar la marca de soldadura o formar la marca de soldadura en la superficie sin apariencia;

* reducir la presión de bloqueo del molde y la tensión residual de la pieza de plástico;

* Reducir el ciclo de moldeo y mejorar la productividad laboral del molde.

En el parachoques delantero se utilizó la tabla de datos de simulación de la válvula de secuencia del canal caliente. Se puede ver en el análisis de flujo del molde que bajo la presión de inyección normal, la fuerza de bloqueo del molde y la temperatura del molde, el flujo de fusión es estable y la calidad de las piezas de plástico es buena, por lo que la vida útil del molde y la calificación del producto. La tarifa se puede garantizar completamente.

3. Diseño del mecanismo de tracción lateral del núcleo

A medida que el parachoques delantero adopta la superficie de separación de la separación interna, la línea de separación en la hebilla trasera del molde fijo una placa se encuentra debajo de la parte superior inclinada del lado del molde móvil. Para evitar el riesgo de dañar el molde durante la operación, el procedimiento de extracción del núcleo debe controlarse estrictamente durante la apertura del molde; consulte el proceso de trabajo del molde para obtener más detalles.

El molde adopta la estructura compleja del techo inclinado diseñado bajo el techo recto y el techo inclinado transversal (es decir, techo inclinado compuesto) diseñado dentro del techo inclinado. Para tirar del núcleo suavemente, debe haber suficiente espacio entre el techo inclinado y el techo recto, y la superficie de contacto entre el techo inclinado y el techo recto debe diseñarse con una pendiente de 3 ° - 5 °.

El canal de agua de refrigeración se diseñará para el techo inclinado grande y el techo recto grande a ambos lados del molde de inyección del parachoques de separación interno. El orificio lateral del molde fijo del parachoques de separación interno se diseñará con una estructura de aguja de molde fija para extraer el núcleo.

Aquí queremos explicar: el molde de inyección del parachoques de separación interior y el molde de inyección general A diferencia de eso, la pieza de plástico no se expulsa permaneciendo en el molde en movimiento, sino apoyándose en el gancho de tiro en el proceso de apertura. El núcleo lateral que tira 43 del molde fijo emerge durante el proceso de apertura, y la pieza de plástico seguirá al molde fijo una cierta distancia.

4. Diseño del sistema de control de temperatura

El diseño del sistema de control de temperatura del molde de inyección principal del parachoques delantero tiene una gran influencia en el ciclo de moldeo y la calidad del producto. El sistema de control de temperatura del molde adopta la forma de “tubería de agua de enfriamiento recta + tubería de agua de enfriamiento inclinada + pozo de agua de enfriamiento”.

Los principales puntos de diseño del canal de enfriamiento de la matriz son los siguientes:
* La estructura de la matriz móvil es más compleja y el calor está más concentrado, por lo que es necesario concentrarse en el enfriamiento, pero el canal de enfriamiento debe mantenerse al menos a 8 mm de la varilla de empuje, la parte superior recta y los orificios superiores inclinados.

* La distancia entre los canales de agua es de 50-60 mm y la distancia entre los canales de agua y la superficie de la cavidad es de 20-25 mm.

* Si el canal de agua de refrigeración puede hacer agujeros rectos, no haga agujeros inclinados. Para agujeros inclinados con una pendiente de menos de 3 grados, cámbielos directamente a agujeros cuadrados.

* La longitud del canal de enfriamiento no debe ser demasiado diferente para garantizar que la temperatura del molde esté aproximadamente equilibrada.

5. Diseño de sistema de orientación y posicionamiento

El molde pertenece a un molde de inyección grande de pared delgada. El diseño del sistema de guía y posicionamiento afecta directamente la precisión de las piezas de plástico y la vida útil del molde. El molde adopta un pilar de guía cuadrado y un posicionamiento de guía de posicionamiento preciso de 1 °, en el que se utilizan cuatro pilares de guía cuadrados de 80 × 60 × 700 (mm) en el lado de la matriz móvil, y cuatro pilares de guía cuadrados de 180 × 80 × 580 (mm) son se utiliza entre las matrices móviles y fijas.

En el aspecto del posicionamiento de la superficie de partición, se adoptan dos estructuras de posicionamiento de cono (también conocidas como posición del tubo de matriz interna) en ambos extremos de la matriz, y el ángulo de inclinación del cono es de 5 °.

6. Diseño de sistema de desmoldeo

Las piezas de plástico son piezas grandes de paredes delgadas y el desmoldeo debe ser estable y seguro. La posición media del dado adopta una parte superior recta y un pasador de expulsión, el diámetro del pasador de expulsión es de 12 mm. Debido a que el área de contacto es pequeña y difícil de devolver, es fácil hacer que el pasador de expulsión choque con la superficie de la cavidad del modelo fijo, por lo que el parachoques de separación interior debe diseñarse lo más recto posible y se debe utilizar el pasador de expulsión. Menos.

Debido al gran número de pulsadores, la fuerza de liberación y la fuerza de restablecimiento de los pulsadores son grandes, por lo que el sistema de liberación utiliza dos cilindros hidráulicos como fuente de energía. Consulte la Figura 7 para conocer la ubicación del cilindro. La dimensión L en la figura es la distancia que se va a retrasar, que está relacionada con el tamaño de la hebilla inversa del troquel fijo, generalmente 40-70 mm.

Debido a la superficie irregular del núcleo móvil, todos los extremos fijos del dedal y el cilindro impulsor están diseñados con una estructura de tope.