Moldeo por inyección de pared delgada

El moldeo por inyección de pared delgada está ganando popularidad a medida que los costos de los materiales continúan aumentando y los plazos de entrega se reducen. El moldeado de pared delgada ofrece la oportunidad de reducir el costo de las piezas de material y aumentar la producción a través de tiempos de ciclo más rápidos.

Beneficios de las piezas de pared delgada:

* Bajo costo de material por pieza

* Bajo costo de electricidad por pieza debido al tiempo de ciclo rápido con máquinas hidráulicas

* Mayor producción debido a tiempos de ciclo rápidos

Minimizar el grosor de la pared es la clave para fabricar piezas más ligeras y mejorar los resultados de producción. Una sección de pared más delgada permite un tiempo de enfriamiento y ciclo más cortos.

Desafíos del moldeo por inyección de pared delgada:

* Alta inversión de capital

El moldeo de paredes delgadas requiere máquinas de moldeo por inyección que tengan la capacidad de generar altas velocidades de inyección, altas presiones de inyección, que sean repetibles y lo suficientemente rígidas para ser confiables a largo plazo. Estas máquinas son caras.

De manera similar, el molde de inyección debe ser lo suficientemente fuerte para soportar altas presiones de cavidad, tonelajes de sujeción y tasas de producción.

Un molde mal diseñado se romperá muy rápidamente.

El diseño del sistema de enfriamiento del molde debe optimizarse para que el calor se extraiga rápidamente. Tener paredes delgadas en una pieza no es suficiente para obtener tiempos de ciclo rápidos.

Espere gastar sustancialmente más tanto en máquinas como en moldes en comparación con el moldeo de uso general. Simplemente tiene que gastar el dinero para obtener confiabilidad y calidad a largo plazo. Si escatima en precio, obtendrá problemas de calidad continuos y averías de la máquina.

* Curva de aprendizaje empinada

El moldeo por inyección de pared delgada requiere máquinas de nueva tecnología que tengan una multitud de funciones de control. Conocer la máquina y todas sus funciones le permitirá aprovecharla al máximo.

Además, los parámetros del proceso juegan un papel vital en el éxito del moldeado de paredes delgadas. Para producir piezas de calidad, el proceso debe ajustarse con precisión, ya que la ventana operativa para la configuración de parámetros es muy estrecha. Algunas piezas requieren tiempos de inyección de 0,1 segundos y cualquier variación en este tiempo provocará problemas de calidad de la pieza, como destellos o disparos cortos. Las piezas con secciones de pared más gruesas tienen una ventana operativa mucho más grande y son más fáciles de moldear.

A menudo, los robots se utilizan para quitar y apilar piezas en molduras de pared delgada. Esto es especialmente común en el envasado de alimentos. Aprender a utilizar el robot de forma eficaz es otra área que debe dominarse.

Debido a que los moldes para piezas de paredes delgadas se fabrican con una tolerancia muy estricta, el mantenimiento del molde debe realizarse a diario. Cualquier acumulación de residuos a través de las superficies de ventilación resultará en problemas de calidad de la pieza, especialmente en moldes de múltiples cavidades.

Por último, es necesario aprender a solucionar problemas de forma eficaz. Incluso si tiene equipos de alta calidad y personal bien capacitado, seguirá habiendo problemas de calidad. La moldura de pared delgada aumenta las fallas más pequeñas en un molde, una máquina o en la configuración incorrecta de los parámetros del proceso.

Ejemplo de parámetros de proceso para un molde de pared delgada:

* Descripción de la pieza: recipiente de pared fina de 500 ml

* Espesor de la pared: 0,45 mm

* Materia prima: PP 40mfi

* Cavidad del molde: doble cavidad

* Puerta de válvula: Husky

* Corredor caliente: Husky

* Tiempo de inyección: 0,2 segundos

* Presión de inyección: 1400 bar

* Tiempo de espera: 0,5 segundos

* Mantenga la presión: 700 bar

* Cojín: 3 mm

* Tiempo de enfriamiento: 0,8 segundos

* Tiempo de apertura: 1,6 segundos

* Tiempo de cierre: 0,9 segundos

* Tiempo de plastificación: 1 segundo.

* Tonelaje de sujeción: 230T

* Tiempo de ciclo: 4 segundos