El proceso de prueba de moldes

Después de un largo tiempo de trabajo, es un momento agradable para las pruebas de moldes para verificar que el producto esté completo y que se produzca sin problemas. Entonces, para la prueba del molde, hay muchos pasos que deben prepararse:

1. Ejecución del molde para comprobar el movimiento.

* A baja presión, verificando la apertura del molde tres veces con velocidad rápida, media y lenta si hay algún sonido anormal y suave o no.

* A baja presión, verifique el sistema eyector tres veces con velocidad rápida, media y lenta si hay algún sonido anormal. También comprobando si hay un pin de localización para evitar atascos al expulsar.

* Verificar el restablecimiento del molde tres veces con velocidad rápida, media y lenta si el molde puede regresar. Después de reiniciar, el pasador de expulsión de ángulo debe estar al mismo nivel del núcleo del molde o no más de 0,1 mm más alto. Comprobando si hay algún dispositivo de reinicio mecánico en el pin expulsor.

* Verificación del control deslizante tres veces con velocidad rápida, media y lenta si funciona sin problemas y no hay interferencia con el pasador de expulsión. Y la secuencia del sistema de extracción de núcleos debería ser correcta.

2. Comprobación de la homogeneidad del material en la puerta de la cavidad del molde

* Probar el molde cinco veces de forma continua, pesar el producto y registrar todos los datos de cada pieza. Luego, reduciendo la capacidad de disparo tres veces, llene el 20%, 50% y 90%, ponderando y registrando todas las muestras.

* Si la diferencia de peso entre el peso máximo y el peso mínimo es inferior al 2%, el material puede fluir uniformemente hacia la cavidad; si no, el flujo no es uniforme. Incluso para un molde de una sola cavidad, también es necesario realizar esta prueba para comprobar el flujo de material real.

3. Comprobación del tiempo de presión de mantenimiento (tiempo de congelación de la puerta)

* Primero estableciendo 1 segundo de tiempo de presión de mantenimiento y produciendo tres disparos.

* Luego, agregando sucesivamente el tiempo de mantenimiento y reduciendo el tiempo de enfriamiento hasta que la puerta se congele con el mismo tiempo de ciclo.

* Último según los datos, eligiendo el mejor tiempo de presión de mantenimiento.

4. Confirmación de la mejor fuerza de sujeción

* En la condición con la mejor ubicación y presión de sujeción, estableciendo la fuerza de sujeción en el 90% de la fuerza de sujeción máxima y produciendo tres disparos con el registro del peso.

* Reducir sucesivamente la fuerza de sujeción con 5 toneladas cada vez y producir tres disparos hasta que el peso sea superior al 5% y haya flash en el producto. Es la mejor fuerza de sujeción.

5. Confirmación del mejor tiempo de enfriamiento

* En la condición con los parámetros de inyección adecuados, estimando el tiempo de enfriamiento (primero eligiendo un tiempo de enfriamiento más largo para que el producto se enfríe por completo) y produciendo tres disparos para medir el tamaño del producto.

* Cada vez reduciendo 1 segundo el tiempo de enfriamiento en tres disparos hasta que haya deformación en el producto y disminución de tamaño.

* Para cada pieza, conviene dejar unos 15 minutos para que el producto se enfríe lo suficiente, luego se puede medir el tamaño.

* Teniendo en cuenta la estabilidad del tamaño del producto para elegir el mejor tiempo de enfriamiento.

6. Prueba de la homogeneidad del enfriamiento del molde

* Usando un instrumento de medición de temperatura del molde para medir 10 puntos de cada cavidad y núcleo, luego registrando.

* Si la diferencia de temperatura entre cada punto real y la temperatura media es inferior a 2 ℃, el rendimiento de refrigeración es bueno; si no, debe ajustar el sistema de enfriamiento.